在江西丰矿集团新高焦化有限公司的备煤车间，一个“千元创奇迹”的故事正在上演：仅通过1000元的技术革新，竟实现了每年30余万度电的节省。这一成果不仅提升了卸煤效率，还降低了物流成本，实现了三方共赢。
年初，公司供应部门调整运输策略，导致汽车到厂煤量猛增至每月3万余吨，备煤车间的汽车受煤坑成为产能的“瓶颈”环节。每日超过1000吨的卸煤任务，因受煤坑内平铺的工字钢设计缺陷，煤炭极易堵塞，需人工疏通，耗时费力，司机与工人都苦不堪言。此外，为保证煤炭入坑后的运输，4条皮带需全程运转，即便在疏通堵塞时，皮带也无法频繁启停，导致电量浪费严重。
面对这一困境，备煤车间党支部书记、主任张红原看在眼里，急在心头。他多次蹲守受煤坑，仔细观察后，提出在工字钢上加装A字型钢构件以加速煤炭分流的设想，并与车间技师刘子波探讨可行性。这一想法得到认可后，刘子波迅速绘制图纸，钳工班长熊昌森带领技术骨干紧锣密鼓地进行制作与安装，对受煤坑实施升级改造。
试运行时，堵塞问题迎刃而解，但新问题接踵而至：车辆卸煤时，受煤坑边缘水泥结构阻力大，部分煤炭无法及时落底，导致少量溢出，影响后续卸煤效率。张红原、刘子波、熊昌森再度商议，决定在水泥墙边安装不锈钢斜挡板。这一改进方案仅花费1000元，却彻底攻克了所有难题。
自今年3月实施革新以来，效果立竿见影：汽车卸煤堵塞与溢出问题不再出现，卸煤时间从6分钟缩短至4分钟，效率提升50%以上，每小时卸煤量从400余吨跃升至600余吨。卸煤速度加快，皮带运转时间大幅减少，用电量随之显著下降。3至6月车间报表显示，吨焦耗电量降低0.4度，每月节电3万余度，每年可为公司节省30余万度电。
如今，汽车司机运煤等待时间大幅缩短，岗位工人劳动强度减轻，备煤车间产能提升。这场仅投入1000元的小革新，实现了司机、工人和车间的三方共赢，彰显了创新的巨大力量。（工人日报客户端通讯员 万水平 杨波 记者 徐潇）
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